人造岗石的整体研磨工艺 大理石翻新---人造岗石的整体研磨工艺
发布时间：2025-12-04 18:29
人造岗岩的整体研磨工艺
以天然大理石碎片、钙粉为主要原料，人造岗石节能环保，对人体无放射性危害。采用5%-8%的不饱和聚酯树脂作为粘合剂，经抽真空、室温、高压、振动、浇筑而成。造型美观，色彩图案自然均匀，结构致密，耐磨性强，抗压拆卸强度高，吸水率低，弥补了天然石材色差、孔洞、裂缝、裂缝、吸水率高的缺陷。它是一种广泛应用于现代大型购物中心和高端办公楼的装饰材料。
由于部分安装公司在安装人造岗岩时粘贴材料与人造岗岩不匹配，施工工艺不正确，砂浆、水泥、水、水泥比例不当，成品保护不到位，二次安装时间紧，造成人造岗岩表面划伤严重，空鼓、鼓包、黑缝、剪切更为常见，业主自开业以来走上了无休止的整改之路，损失惨重，极其痛苦。
铺装后人造岗石出现的问题：
1、黑缝的原因：人造岗岩刚铺好，砂浆中的水蒸发前不进行填缝处理。砂浆中的水从人造岗岩的缝隙中渗出，导致填缝剂变黑（填缝的最佳时间是人造岗岩铺装12天后进行）。
2、空鼓的原因：人造岗岩砂浆水分过多，砂、水泥搅拌不均匀，胶泥溥，厚度不均匀。人造岗岩结构致密，吸水率低。人造岗岩下的水不能从岗岩表面迁移，水泥收缩迅速。刚铺好的人走在岗岩上，可能会导致岗岩松动和空鼓。
3、划伤失光的原因：人造岗岩铺装后未保护成品，现场杂物堆放无序，砂石硬物划伤人造岗岩表面，造成划伤、划伤、失光。
4、断裂的原因:人造岗石底部没有背网胶，所以很脆。施工人员用力锤，岗石容易暗裂，底部水泥砂浆收缩，暗裂拉成明裂变成断裂(断裂的原因也有运输、搬运、摆放不当等。，导致暗裂，不铺路时表面看不到裂缝。水泥铺设后，水泥收缩，几天后裂缝明显变成断裂)。
5、鼓包中间顶起的原因：铺贴人造岗岩时使用强碱性水泥刮浆，人造岗岩底部被强碱性水泥腐蚀约3次㎜，由于人造岗石不透气，地下水气向上迁移，水气穿过强碱腐蚀层，顶裂人造岗石表面。
整体研磨施工工艺：
1、用电锤打6MM孔流出人造岗石鼓包处的水，用吸水机吸干。
2、用高压注射器将水性环氧胶注入人造岗石孔，注入饱和度。水性环氧胶是亲水性的，可以吸收孔中少量多余的水分。24小时后，水性环氧胶完全固化。
3、使用307不饱合聚酯树脂和人造岗岩同色微粉搅拌均匀，修补人造岗岩磨块的裂缝和孔洞。胶水完全干燥后，用金刚石剪刀磨料将剪刀磨平。
4、粗磨：使用50#、150#金钢石树脂硬磨料或60块苦土#、120#、220#磨块(粗磨不要用软水磨片研磨，容易出现波浪，影响平整度)粗磨给水量要大，每次磨料研磨后要彻底吸水，检查剪刀磨料留下的深切切割是否用50#磨料研磨，以此类推，机器走井字研磨，粗磨占整体研磨45%％时间，是保证工程竣工质量验收的关键环节。
5、细磨：使用300#、500#、1000# 金钢石树脂硬磨料，细磨占整体研磨35％细磨至500#后出现初光，细磨至1000#后光泽度可达50度。
6、精磨：使用2000#、3000#金钢石树脂硬磨料或金钢石树脂软水磨料研磨，精磨占整体研磨20％精磨后光泽度不高，但人造岗岩表面密度增加，为草酸块、抛光粉、浆料抛光奠定了坚实的基础。
7、抛光 ：使用功率超过2HP，转速175-210转/分钟，重量70kg晶面机，兽毛含量70。％兽毛垫用抛光粉或抛光浆加少量水抛光，抛光后人造岗石表面光泽度可达80度以上。
8、结晶硬化处理：使用晶面机功率超过2HP，转速为175-210转/分钟，重量为70kg，配合清洁垫（白色或红色）、钢丝棉选用(1#)将钢棉盘均匀卷曲，铺在白色或红色的清洁垫上，在人造岗石表面均匀涂抹晶面加硬剂，启动晶面机行走
1.5米宽、
1.5米长，反复行走6次，通过钢丝棉与人造岗岩表面摩擦产生热量和晶体硬化剂中的氟离子，少量树脂反应产生硅氟化物晶体层，玻璃质地，硬度高、耐磨、透明、防水、防污染、防滑等效果。
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, 然而，大理石也是一种非常精致的石材。如果在应用中使用不当，会导致大理石病变，影响大理石的使用寿命。因此，大理石的维护非常重要。大理石的日常保养方法是用带有温和洗涤剂的微湿布定期擦拭大理石，然后用干净的软布擦干，擦亮。古老或贵重的大理石应由专业的石材养护公司处理。,大理石翻新,日常维护是一项长期的工作。只要长期注意大理石的维护，石材的美观和其他功能才能得到完美的呈现。
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